模具行業(yè)覆蓋范圍極為廣泛，問題也逐漸增多。微締模具管理ERP系統(tǒng)MES-M為模具制造企業(yè)提供更完整的企業(yè)管理及決策支持軟件，從模具報價、設計、計劃、采購、制造、試模、驗收、投產、移交到領用、還回、維修和保養(yǎng)直至報廢全過程的管理系統(tǒng)。

模具生產過程管理

該模塊監(jiān)控生產過程、自動糾正生產中的錯誤，并向用戶提供決策支持，以提高生產效率。這些活動可能是針對一些比較底層的操作，主要集中在被監(jiān)視和被控制的機器上，需要連續(xù)跟蹤生產操作流程。 

過程管理模塊還應包括報警功能，使車間人員能夠及時察覺到出現了超出允許誤差的加工過程。通過數據采集接口，過程管理可以實現智能設備與制造執(zhí)行系統(tǒng)之間的數據交換。  

（1）工序詳細調度：通過基于有限資源能力的作業(yè)排序和調度來優(yōu)化車間性能； 

（2）資源分配和狀態(tài)管理：指導人員、機器設備、工具和物料如何協(xié)調地進行生產，并跟蹤其現在的工作狀態(tài)和剛剛完工情況； 

（3）生產單元分配：通過生產指令將物料或加工命令送到某一加工單元開始工序或工步的操作； 

（4）文檔控制：管理和分發(fā)與產品、工藝規(guī)程、設計或工作令有關的信息，同時也收集與工作和環(huán)境有關的標準信息； 

（5）產品跟蹤和產品清單管理：通過監(jiān)視工件在任意時刻的位置和狀態(tài)來獲取每一個產品的歷史紀錄，該記錄向用戶提供產品組及每個最終產品使用情況的可追溯性； 

（6）性能分析：將實際制造過程測定的結果與過去的歷史記錄和企業(yè)制定的目標以及客戶的要求進行比較，其輸出的報告或在線顯示用以輔助性能的改進和提高； 

（7）人力資源管理：提供按分鐘級更新的員工狀態(tài)信息數據（工時，出勤等），基于人員資歷、工作模式、業(yè)務需求的變化來指導人員的工作； 

（8）維護管理：通過活動監(jiān)控和指導，保證機器和其它資產設備的正常運轉以實現工廠的執(zhí)行目標； 

（9）過程管理：基于計劃和實際產品制造活動來指導工廠的工作流程（這一功能實際上也可由生產單元分配和質量管理來實現）； 

（10）質量管理：根據工程目標來實時記錄、跟蹤和分析產品和加工過程的質量，以保證產品的質量控制和確定生產中需要注意的問題； 

（11）數據采集：監(jiān)視、收集和組織來自人員、機器和底層控制操作數據以及工序和物料信息，這些數據可由車間手工錄入或由各種自動方式獲取。

模具的制造排程管理

對于工模車間而言，如何同時組織幾十副甚至上百副模具的生產?一副模具少則數十個零件，多則數百，而每一個零件又有數道工序。如何安排數以千、萬計的工序加工?當車間開始生產時，如何知道模具進度?模具廠一般延續(xù)傳統(tǒng)模具作坊的管理模式，缺乏計劃性控制，關鍵零件加工也缺乏工藝、預估工時指導，是以“經驗”來對客戶與業(yè)務交代，制模師傅的個人意識在很大程度上決定了模具的制造周期。

既然加工過程取決于制模師傅，而不是明確的加工計劃指導，制模師傅一旦缺乏對零件加工內容的整體把握，就很可能會造成漏加工或加工不到位的現象出現，這樣返工就在所難免，占有機床資源的同時也延誤了模具的生產進度。

模具報價及成本分析管理

業(yè)務單位在客戶要求報價時，如何針對客戶所提供的樣品或圖紙進行成本分析與報價作業(yè)?模具分析過程一般會將公模、母模、軸心及其它零件的料、工、費逐一進行分析，然后加上一定的利潤，以做為報價的基礎。模具報價與接單單價未必相同，除此之外，模具在生產過程中實際生產成本如何實時監(jiān)控?各零件用料成本與工時成本是否超標?哪些工序當初報價偏低?模具反復試模、維修等導致試模及維護成本統(tǒng)計困難。

經由微締模具ERP系統(tǒng)導入，對于設計成本、材料成本、工時成本、委外成本、管銷費用等掌握，才能讓管理層清楚了解這套模具成本花在哪里、哪些工序耗用了大量成本?哪些項目與當初的模具報價階段不一致?模具是否賺錢?

實時掌控制模進度管理

工廠管理層不能及時掌握各模具在模房的生產情況，車間主管無法及時反映模房狀況，時常造成客戶追問時要臨時下車間了解進度;很難跟蹤到一副模具的各個零件現在分布在哪些加工單位，哪些已經做完，哪些還沒有;需要花大量時間整理及填寫報表等工作，浪費大量人力物力。

人員與機臺績效分析管理

　　模具車間的人員與機臺績效管理幾乎空白，模具師傅的績效如何取得?各工序的作業(yè)績效如何取得?由于模具行業(yè)普通以類似“包工頭”制運作，只管交期，完成時間，不管中間的工作分配，因此常存有：好做的模具，單價高的模具總是那些人來做，或者上班沒做事，一樣可以拿到高額工資。機臺稼動率也是無法準確統(tǒng)計分析，機臺與人員的作業(yè)時間也是無法對比。

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